Gli stampi per microfusione possono essere suddivisi in due tipi: stampi solidi e stampi a conchiglia multi-strato.
Dopo che lo stampo è stato rivestito con un rivestimento refrattario, sulla parte superiore viene cosparso materiale refrattario granulare, seguito da essiccazione e indurimento. Questo processo viene ripetuto più volte finché il rivestimento refrattario non raggiunge lo spessore richiesto, formando così un guscio multistrato sullo stampo. In genere, viene lasciato indurire completamente per un periodo di tempo prima che lo stampo venga fuso, ottenendo il guscio multi-strato.
Alcuni gusci multi-strato richiedono il riempimento con sabbia; altri no e possono essere versati direttamente dopo la cottura.
Durante la fusione e la colata dello stampo di rivestimento, il guscio è soggetto alla pressione del materiale fuso dello stampo, che aumenta di volume. Durante la cottura e il versamento, diverse parti del guscio subiscono un'espansione e una contrazione non uniforme, che può portare a reazioni chimiche ad alta-temperatura tra il metallo e il materiale del guscio. Pertanto, il guscio ha determinati requisiti prestazionali, come bassi tassi di espansione e contrazione; elevata resistenza meccanica, resistenza agli shock termici, refrattarietà e stabilità chimica alle alte temperature; e un certo grado di permeabilità per consentire al gas di fuoriuscire senza problemi durante il versamento. Questi sono tutti legati ai materiali refrattari, agli adesivi e ai processi utilizzati nella produzione del guscio.
